تحليل وشرح العيوب المجلفنة

 

أسباب وخصائص تشكيل بقع الاحتكاك في تراجع تعبئة الساخنة

تعتبر بقعة الاحتكاك على سطح الصفائح الرقيقة المدرفلة على البارد عيبًا نموذجيًا في المنتج تم تسميته باستخدام اصطلاح التسمية "سبب الحدوث + السمات المورفولوجية".

يشير "الاحتكاك" إلى الإزاحة النسبية بين طبقات منتجات الصفائح الرقيقة المعبأة في شكل ملف أو صفائح أثناء التخزين والنقل، تحت تأثير قوى مثل جاذبية اللوحة الفولاذية أو الضغط بين الطبقات. يؤدي هذا الإزاحة النسبية إلى تغيير شكل السطح ولون الورقة. بعبارات بسيطة، "البقع السوداء" هي النتائج المرئية للتغيرات السطحية الناجمة عن الإزاحة النسبية بين طبقات الأرض ألواح فولاذية. بقع الاحتكاك هي عيوب تحدث أثناء عملية التخزين والنقل وتقع ضمن نطاق التخزين والنقل بما في ذلك الرفع والنقل داخل المستودعات.

على الرغم من أن بقع الاحتكاك تتشكل أثناء النقل، إلا أن التوتر المنخفض أثناء عملية الإنتاج واللف غير المحكم للدائرة الخارجية وعوامل أخرى تساهم في حدوث بقع الاحتكاك. بشكل عام، يتبع تأثير التحكم في عملية الإنتاج وأسباب النقل عمومًا مبدأ "20-30" أو "30-70"، حيث تمثل أسباب الإنتاج 20-30٪ وأسباب النقل تمثل 70-80٪.

1. المظاهر المورفولوجية العيانية لبقع الاحتكاك

بالنسبة للملفات الفولاذية، كما هو موضح في الشكل 1، تحدث بقع الاحتكاك عادةً عند اتجاهات الساعة 3 و5 و7 و9. لفائف الصلب. موضع الساعة 5 و7 عادة ما يكون موضع تحمل القوة أثناء التخزين والنقل، حيث يتعرض الملف الفولاذي لقوة عادية F كما هو موضح في الشكل. وينبغي إيلاء اهتمام خاص لحالة الاتصال والقوة بين الحزمة وإطار الدعم، حيث أن احتمال حدوث بقع الاحتكاك عند نقطة الاتصال بين الحزمة وإطار الدعم هو الأعلى. إذا تم وضع عدة ملفات فولاذية جنبًا إلى جنب أثناء النقل، فإن الملفات الموجودة في الأمام والخلف سوف تضغط على بعضها البعض، وتخضع للضغط F في المقطع العرضي الرأسي، ومن المهم ملاحظة أن القوة F بشكل عام ليست في مركز الملف الفولاذي ولكن في الغالب عند الحواف.

الشكل 1 رسم تخطيطي للمقطع العرضي للملف الفولاذي والمواقع التي تظهر فيها عادةً بقع الاحتكاك السوداء.

بشكل عام، من الصعب إزالة بقع الاحتكاك بشكل كامل. إذا تم التحكم بها من خلال 1-2 ملف خارجي من الملف الفولاذي، فإن خسارة القطع ضمن هذا النطاق تكون مقبولة للعملاء. ومع ذلك، إذا حدثت بقع احتكاك خطيرة مع 5-10 ملفات للملفات الخفيفة أو 10-20 ملفًا للملفات الثقيلة، فسيكون فقدان القطع كبيرًا، وفي الحالات الشديدة، يمكن أن يتجاوز طول فقدان القطع 100 متر، وهو أمر غير مقبول للعملاء . لذلك، من الضروري التحكم بشكل فعال في النقاط الرئيسية التي تؤدي إلى تكوين بقع الاحتكاك والتقليل من حدوثها.

يتم عرض أنواع مختلفة من السمات المورفولوجية النموذجية لبقع الاحتكاك أدناه:

(1) بقع احتكاك من نوع البصمة عند التلامس بين الملفات الفولاذية وإطارات الدعم الخشبية.

الشكل 2: بقع سوداء على الأسطح العلوية والسفلية للشريط حيث يتلامس الملف الفولاذي مع الدعامة الخشبية

كما هو موضح في الشكل 2، يحدث هذا النوع من بقع الاحتكاك في المواضع المقابلة حيث يتصل الملف الفولاذي بإطار الدعم الخشبي بعد فك التغليف. تقع هذه المواقع عادةً في اتجاهي الساعة 5 و7 صباحًا المذكورين سابقًا. يشبه هذا النوع من بقع الاحتكاك البصمة الناتجة عن القوة المؤثرة على الملف الفولاذي ولكنها ليست بصمة فعلية. تحدث بقعة الاحتكاك بعد الانزلاق النسبي بين الشريط الفولاذي وإطار الدعم عند نقطة الاتصال، مما يجعلها بقعة احتكاك نموذجية.

(2) بقع الاحتكاك الناتجة عن الضغط المتبادل للملفات الفولاذية عند الحواف أثناء النقل.

كما هو موضح في الشكل 3، عندما يتم وضع الملفات الفولاذية واحدة تلو الأخرى أثناء النقل، وتكون جميع حواف الملفات الفولاذية بها حلقات واقية، فإن المناطق التي يحدث فيها الاتصال المتبادل تكون بشكل أساسي عند الحواف عندما تتعرض السيارة للتذبذب من الأمام إلى الخلف. بعد فك التغليف، يتم العثور على بقع احتكاك مستمر على مسافة 40 سم من حافة الملف الفولاذي، بما يتوافق مع المناطق التي تتلامس فيها الملفات الفولاذية.

الشكل 3: ظهور بقع احتكاك سوداء على حافة الملف والموضع المقابل للملف الفولاذي أثناء النقل

(3) بقع الاحتكاك المقابلة لمواقع تحمل القوة لحزم لفائف الصلب.

الشكل 4: بقع سوداء احتكاكية ناجمة عن الانزلاق النسبي بين الشريط الفولاذي والحزام

كما هو مبين في الشكل 4، تحدث بقع الاحتكاك عند نقاط الاتصال بين الشريط الفولاذي والحزمة بسبب الانزلاق النسبي. يتطابق موضع وعرض بقعة الاحتكاك تمامًا مع موضع الحزمة. تحدث بقعة الاحتكاك في موضع تحمل القوة الرئيسي بين الملف الفولاذي والحزمة.

(4) بقع الاحتكاك غير منتظمة الشكل.

الشكل 5: بقع سوداء احتكاكية غير منتظمة الشكل

كما هو موضح في الشكل 5، تمثل هذه الفئة بقع احتكاك غير منتظمة الشكل ذات مساحة كبيرة وتأثير كبير. تتوافق بقع الاحتكاك الواسعة هذه مع العيوب الموجودة على طول الشريط الفولاذي بالكامل. في حالة حدوث بقع احتكاك في المواد المجمعة، فإنها غالبًا ما تكون مشابهة للبقع ذات المساحة الكبيرة الموضحة في الشكل 5.

2. المظاهر المورفولوجية المجهرية لبقع الاحتكاك

وكما ذكرنا سابقًا، لا يمكن أن يكون التحليل التنظيمي المجهري لبقع الاحتكاك المعروض في هذه المقالة هو الأساس الأولي لتحليل الأسباب الجذرية لهذا الخلل. على عكس تحليلات العيوب الأخرى التي تركز على تحليل البنية المجهرية وتهدف إلى استنتاج شذوذات العملية من التغيرات الهيكلية المجهرية لتحليل الأسباب الأساسية للعيوب، فإن تحليل أسباب بقع الاحتكاك يتطلب البدء من العملية، وخاصة عوامل مثل شد اللف. من الضروري إجراء تحليل دقيق لكل التفاصيل المتعلقة بالتعبئة والرفع والنقل وما إلى ذلك لتحديد الأسباب. يعمل الكشف التنظيمي المجهري فقط على عرض السمات المجهرية لبقع الاحتكاك، مما يؤدي إلى تعميق فهم هذا العيب.

يمكن تلخيص التحليل الشامل للنتائج التنظيمية المجهرية المتعددة لبقع الاحتكاك في أربع سمات رئيسية:

1. تظهر بقع الاحتكاك الخفيفة، كما هو موضح في الشكل 6، تآكلًا طفيفًا على سطح طبقة الزنك، مع حدوث تغييرات طفيفة في النسيج الأصلي لسطح طبقة الزنك.

الشكل 6: شكل تآكل طفيف لطبقة الزنك

2. بقع الاحتكاك المعتدلة، كما هو موضح في الشكل 7، بها خدوش ملحوظة على سطح طبقة الزنك التي تكونت بعد إزاحة نسبية كبيرة. تم تسطيح العديد من مناطق سطح طبقة الزنك تحت الضغط والاحتكاك النسبي، مما أدى إلى فقدان شكلها الأصلي.

الشكل 7: شكل التآكل المعتدل لطبقة الزنك

3. بعد التآكل المتبادل لطبقة الزنك، يظهر الشكل 8 شكل المادة المنقولة بعد الاحتكاك والتساقط. وينتمي هذا أيضًا إلى فئة التآكل المعتدل.

الشكل 8: نقل المواد بعد الإزاحة النسبية والتآكل على سطح طبقة الزنك

4. التآكل الشديد لسطح الشريط الفولاذي، حتى مع حدوث ضرر شديد للركيزة، هو النوع الأكثر خطورة. كما هو مبين في الشكل 9، تعرض سطح الركيزة لأضرار بالغة. حدوث مثل هذه الأضرار الجسيمة صفائح مجلفنة يشير السطح إلى مشاكل كبيرة في عملية التخزين والنقل.

الشكل 9: كدمة على سطح الركيزة بعد التآكل الشديد لطبقة الزنك

تشير نتائج التحليل التنظيمي المجهري إلى أن طبقة الزنك أو الركيزة في موقع وصمة الاحتكاك قد تعرضت لدرجات متفاوتة من الضرر، مع تآكل خفيف ومتوسط ​​وشديد. ترتبط هذه الميزات ارتباطًا مباشرًا بحجم قوة الاحتكاك والإزاحة الانزلاقية النسبية، مما يوفر أساسًا مجهريًا للحكم على شدة بقع الاحتكاك.

3. أسباب بقع الاحتكاك

كما ذكرنا سابقًا، فإن أسباب بقع الاحتكاك معقدة وتتضمن بشكل أساسي عوامل مثل شد اللف أثناء عملية الإنتاج، وضيق لف الدائرة الخارجية، وعمليات التجميع والنقل. بناءً على تحليل أسباب بقع الاحتكاك في السنوات الأخيرة، يمكن تلخيص النقاط الرئيسية التالية:

1. تأثير توتر اللف أثناء عملية الإنتاج:
   • لف فضفاض: عندما يكون شد اللف غير كافٍ، يتم إزاحة مادة الصفائح الرقيقة بسهولة مقارنة بالطبقة الداخلية أثناء عملية النقل، مما يؤدي إلى تكوين بقع الاحتكاك.
   • اللف غير المستوي: يمكن أن يؤدي اللف غير المتساوي للصفائح الرقيقة أثناء عملية الإنتاج إلى احتكاك حواف الملفات المتجاورة ببعضها البعض، مما يؤدي إلى ظهور بقع الاحتكاك.
2. تأثير عملية التجميع:
   • تركيز القوة: أثناء عملية التجميع، إذا تركزت القوة على مساحة صغيرة، فقد يؤدي ذلك إلى ظهور بقع احتكاك موضعية عند نقاط اتصال التجميع.
3. تأثير عملية النقل:
   • ضغط التجميع: إذا كان ضغط التجميع مرتفعًا جدًا أثناء النقل، فقد يسبب احتكاكًا مفرطًا بين الملف الفولاذي ومواد التغليف، مما يؤدي إلى ظهور بقع الاحتكاك.
   • إطار دعم خشبي: يمكن أن يؤدي استخدام إطارات الدعم الخشبية دون حماية مناسبة أو نتوءات زائدة إلى ظهور بقع احتكاك عند نقاط الاتصال بالملفات الفولاذية.
4. تأثير ظروف التخزين:
   • درجة الحرارة والرطوبة: يمكن أن تساهم ظروف درجة الحرارة والرطوبة الشديدة أثناء التخزين في تكوين بقع الاحتكاك.
   • وقت التخزين: يمكن أن يؤدي وقت التخزين الممتد إلى زيادة احتمال ظهور بقع الاحتكاك بسبب تعرض الملفات الفولاذية لفترة طويلة للعوامل البيئية.
5. تأثير العوامل الخارجية أثناء النقل:
   • شروط السيارة: يمكن أن تؤثر حالة مركبة النقل، بما في ذلك وجود ممتصات الصدمات، على احتمالية ظهور بقع الاحتكاك.
   • التعامل أثناء التحميل والتفريغ: يمكن أن تؤدي المعالجة القاسية أو إجراءات التحميل والتفريغ غير الصحيحة إلى ظهور بقع الاحتكاك.
6. عوامل اخرى:
   • تدابير وقائية: تلعب فعالية التدابير الوقائية، مثل استخدام واقيات الحواف ومواد التغليف المناسبة، دورًا حاسمًا في منع بقع الاحتكاك.
7. تدابير الوقاية والسيطرة

لمنع بقع الاحتكاك والسيطرة عليها بشكل فعال، يلزم وجود مجموعة من التدابير المتعلقة بعملية الإنتاج، والتجميع، والنقل، وظروف التخزين. تشمل التدابير الوقائية الرئيسية ما يلي:

1. تحسين توتر اللف أثناء الإنتاج:
   • تأكد من شد اللف المناسب لمنع الإزاحة النسبية لطبقات الصفائح الرقيقة أثناء النقل.
2. تحسين عملية التجميع:
   • قم بتوزيع قوة التجميع بالتساوي لتجنب نقاط الضغط المركزة.
   • استخدم مواد التجميع المناسبة وتدابير الحماية لتقليل الاحتكاك بين الملف الفولاذي ومواد التجميع.
3. تحسين ظروف النقل:
   • اضبط ضغط التجميع إلى المستوى الأمثل لتجنب الاحتكاك المفرط.
   • التأكد من الظروف المناسبة داخل مركبة النقل، بما في ذلك وسائل امتصاص الصدمات.
4. تنفيذ تدابير وقائية فعالة:
   • استخدم واقيات الحواف لتقليل الاتصال بين الملفات الفولاذية المجاورة.
   • ضمان التغليف المناسب والحماية للملفات الفولاذية، خاصة عند الحواف ونقاط التجميع.
5. مراقبة ظروف التخزين:
   • الحفاظ على مستويات مناسبة من درجة الحرارة والرطوبة في مناطق التخزين.
   • تنفيذ عمليات التفتيش في الوقت المناسب لتحديد ومعالجة المشكلات المحتملة.
6. التدريب والتوعية:
   • توفير التدريب للموظفين المشاركين في المناولة والنقل لضمان اتباع الإجراءات المناسبة.
   • رفع الوعي بين الموظفين حول أهمية منع بقع الاحتكاك وتأثير تصرفاتهم على جودة المنتج.
7. فحوصات الجودة المنتظمة:
   • قم بإجراء عمليات تفتيش منتظمة للمنتجات النهائية لتحديد أي علامات لبقع الاحتكاك في وقت مبكر من العملية.
   • إنشاء نظام قوي لمراقبة الجودة لمراقبة مشكلات بقع الاحتكاك ومعالجتها على الفور.
8. التعاون مع شركاء النقل:
   • العمل بشكل وثيق مع شركاء النقل لتوصيل متطلبات المناولة المحددة والتأكد من استخدام ظروف النقل المناسبة.

ومن خلال تنفيذ هذه التدابير الوقائية ومعالجة العوامل المختلفة التي تساهم في ظهور بقع الاحتكاك، يمكن للمصنعين تقليل حدوث هذا العيب بشكل كبير وتحسين الجودة الشاملة للمنتج. المنتجات المجلفنة. تعد المراقبة المستمرة وتحسين العمليات والتعاون عبر سلسلة الإنتاج والنقل أمرًا ضروريًا للوقاية من بقع الاحتكاك والسيطرة عليها بشكل فعال.

https://shangangsteelsupply.com/ar/analysis-and-explanation-of-galvanized-defects/